粉末涂裝工藝的成功實施是工程機械行業涂裝工藝的一次重大突破，由傳統的溶劑型涂料轉變為粉末涂料，無論在生產成本、施工工藝、環境保護、自動化作業等方面均有大幅度的提升。粉末涂裝工藝具有以下幾點優勢：

   ①粉末涂料不含有機溶劑，在生產中不排放有害氣體，能防止大氣污染，并改善了工人的勞動條件，屬于環保涂料，而傳統油漆溶劑含量達40%以上，并含有大量的甲苯和二甲苯等有毒物質；

   ②粉末涂料可以回收，利用率達95%以上，甚至可達99%[1]，而油漆利用率一般在35~50％左右；

   ③涂裝一次容易得到較厚涂層（約50-300μm），因此可以減少施工工序，節約能源，提升效率；

   ④由于沒有溶劑的揮發，因此減少了火災的危險[2]；

   ⑤粉末涂層具有優良的機械、化學性能；

   ⑥粉末噴涂的成品率高于噴漆，一般來說：噴漆件廢品，次品率為10%左右，而粉末噴涂件為1%左右，返修率低，有利降低成本；

   ⑦施工簡單，不需要很熟練的操作技術，容易掌握，涂膜厚涂時不會出現流掛問題，容易實施自動化流水線涂裝[3]；

   ⑧由于粉末涂料是固體狀，因此在貯存上便于管理。

1.駕駛室粉末涂裝工藝

    1.1工藝流程

    上件—預脫脂—脫脂—水洗—水洗—表調—磷化—水洗—水洗—純水洗—陰極電泳—超濾一—超濾二—純水洗—瀝水—烘干—強冷—（打磨）—打膠—噴粉—烘干—強冷—屏蔽—套色噴漆—去屏蔽—流平—烘干—冷卻—下件。

    1.2工藝參數

    駕駛室涂裝工藝時間及相關參數如表1所示。

表1 駕駛室涂裝工藝參數

    2.粉末涂裝對駕駛室白件的要求

    工程機械產品受到鋼材、焊接工藝及模具的限制，導致成品白件表面的缺陷較多，如焊點缺陷、成模缺陷、打磨缺陷等，因此絕大多數公司 的產品均在電泳底漆后，需要大面積刮膩子、烘干、打磨，再噴涂面漆，方可保證實現最佳的外觀效果。但粉末涂層在成膜過程中需要長時間處于高溫 180-200℃的烘烤環境，因此要求底涂層具有耐高溫烘烤性能。此外，由于粉末在涂裝過程中采用靜電吸附原理，這就要求底涂層具有導電性。因此，彌補成 品白件缺陷所使用的原子灰膩子及密封膠均要求具有導電性及耐高溫性能。

    為了解決白件缺陷問題，在不改變前道工藝的前提下，進行了大量的工藝試驗，選用國內、國際各種不同品牌的原子灰及密封膠進行測試，得出的試驗結果是：①原子灰膩子不適于大范圍及厚刮涂，涂層易出現鼓包、針孔、橘皮等缺陷，如圖1、2所示；

    ②原子灰的配比操作要求較高，否則粉末涂層易出現針孔；

    ③密封膠作為焊縫缺陷的彌補工藝可以采用，但需要使用白色的本體，否則粉末涂層易有色差；

    ④密封膠不能作為板材缺陷的彌補材料進行刮涂，如圖3、4、5所示。

    （1）大面積刮膩子的影響

            圖1 原子灰膩子180℃烘烤后打磨        圖2 噴粉后產生橘皮

    （2）大面積刮密封膠的影響

    基于以上試驗結果，在推行粉末噴涂時，首先要解決白件表面的缺陷問題，從成型及焊接工序著手，杜絕表面存在缺陷。此外，焊縫斷焊處的密封膠，應使用耐高溫材料，并可以保證與粉末同時固化，而不產生質量缺陷。

3.噴粉工序的設計

   3.1粉末靜電噴槍的布局

   工程機械產品多數為平面或管件，因此適用于高壓靜電噴涂法。粉末靜電噴涂技術的特點是工件可以在室溫條件下涂裝，粉末的利用率高，可達95%以上；涂膜薄而均勻、平滑，無流掛現象，即使在工件尖銳的邊角和粗糙的表面也能形成連續、平整、光滑的涂膜，基于以上特性，粉末涂裝極易實現自動化、連續噴涂作業。因此可以根據產能設計，盡量減小工作節拍，采用往復機及固定式噴槍實現自動化噴涂作業，如圖6、7所示。